Что такое структура ремонтного цикла

Структура ремонтного цикла

dark fb.4725bc4eebdb65ca23e89e212ea8a0ea dark vk.71a586ff1b2903f7f61b0a284beb079f dark twitter.51e15b08a51bdf794f88684782916cc0 dark odnoklas.810a90026299a2be30475bf15c20af5b

caret left.c509a6ae019403bf80f96bff00cd87cd

caret right.6696d877b5de329b9afe170140b9f935

Ремонтный цикл – это наименьший повторяющийся период эксплуатации, в течение которого осуществляются в определенной последовательности установленные виды технического обслуживания и ремонта. Иначе, ремонтный цикл – то продолжительность работы между двумя капитальными ремонтами.

Межремонтный период – это время работы оборудования между двумя очередными последовательно проведенными ремонтами.

Установленная периодичность ремонтов определяет структуру ремонтного цикла.

Структура ремонтного цикла – это чередование ремонтов в определенной последовательности и через определенные промежутки времени.

Количество текущих ремонтов (Nтр) за ремонтный цикл определяется по формуле:

image003(1.1)

где Ц – межремонтный период между двумя капитальными ремонтами, ч;

Мтр– межремонтный период между двумя очередными текущими ремонтами, ч.

Количество ТО (Nтo) за ремонтный цикл определяется:

image005(1.2)

где Мто – период между очередными ТО, ч.

При наличии средних ремонтов их количество рассчитывается по аналогичной схеме.

На основе расчетов или данных о ППР и ТО оборудования составляется таблица структуры ремонтного цикла, в которой указывается для каждой позиции оборудования продолжительность ремонтного цикла и количество ремонтов каждого вида и ТО.

Структуру ремонтного цикла целесообразно изобразить графически с указанием видов ремонта и ТО и времени работы оборудования между ними.

Источник

Периодические плановые ремонты

Малый ремонт — детальный осмотр, смена и замена износившихся частей, выявление деталей, требующих замены при ближайшем плановом ремонте (среднем, капитальном) и составление дефектной ведомости для него (ремонта), проверка на точность, испытание.

Средний ремонт — детальный осмотр, разборка отдельных узлов, смена износившихся деталей, проверка на точность перед разборкой и после ремонта.

Капитальный ремонт — полная разборка оборудования и узлов, детальный осмотр, промывка, протирка, замена и восстановление деталей, проверка на технологическую точность обработки, восстановление мощности, производительности по стандартам и ТУ.

ППР осуществляется по плану-графику, разработанному на основе нормативов ППР:

Ремонтный цикл — это период работы оборудования от начала ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта или период работы между двумя капитальными ремонтами.

Структура ремонтного цикла — это порядок чередования ремонтов и осмотров, зависящих от типа оборудования, степени его загрузки, возраста, конструктивных особенностей и условий эксплуатации. Например, для агрегатных финишных станков структура ремонтного цикла имеет следующий вид

Продолжительность ремонтного цикла — промежуток времени между двумя капитальными ремонтами.

Категория ремонтной сложности (КРС) присваивается каждой единице оборудования. В качестве ремонтной единицы принята 1/11 трудоемкости капитального ремонта токарно-винторезного станка 16К20, относящегося к одиннадцатой группе сложности.

remontnaya edinica

Рис. 1 Ремонтная единица

Для единицы ремонтной сложности рассчитаны нормативы в часах для ремонтов по видам работ:

Категория ремонтной сложности для механической и электрической частей оборудования рассчитываются отдельно.

Категория ремонтной сложности универсального оборудования определяется по справочнику ППР.

КРС специального технологического оборудования (a р.c) определяется трудоемкостью ремонтных работ:

krs spec teh oborudovaniya

где tiслес — норма времени выполнения каждой слесарной операции, в нормо-часах;
tр.е.слес — норма времени на одну ремонтную единицу капитального ремонта оборудования, в нормо-часах;
m — типовой перечень слесарных работ (с указанием процентов замены изношенных важнейших деталей), выполняемых при проведении капитального ремонта.

Для большинства оборудования в машиностроении и приборостроении норма времени на одну ремонтную единицу равна:

Система ППР включает техническое обслуживание и ремонт оборудования, проведение модернизации, организацию труда в ремонтном хозяйстве, организацию обеспечения и сбережения, а также учет запасных частей.

Техническое обслуживание предполагает устранение малых неполадок, осмотр состояния узлов и деталей, замену масел, регулирование отдельных механизмов.

Работы по проведению технического обслуживания используются в межремонтный период и регламентируются специальным графиком. Четкое выполнение в разрезе графика и в необходимых объемах технического обслуживания обеспечивает сокращение объемов ремонтных работ и снижение затрат на их проведение.

Разные виды ремонтов различаются между собой объемом выполняемых работ и разной трудоемкостью.

Система ППР может иметь свои отраслевые особенности. Такие отрасли как легка и текстильная, пищевая, полиграфическая имеют свою систему ППР, причем она утверждена высшим отраслевым органом (министерством, комитетом и т.д.).

Предприятия могут применять разновидности системы. Наибольшее применение получили следующие основные системы:

Система послеосмотровых ремонтов основывается на том, что сроки и содержание ремонта определяются посредством периодического осмотра оборудования (технической инспекцией), а не в зависимости от срока службы. Такая система широко используется на предприятиях автомобильной промышленности (ВАЗ, КамАЗ, КрАЗ).

Система стандартных ремонтов (регламентированная система) построена на принципе обязательной остановки оборудования для ремонта и обязательной замены отдельных деталей через фиксированный вид работы (независимо от их технического состояния и износа). Эту систему используют для оборудования, которое работает в постоянном режиме, когда наименьшая его остановка может привести ук большим производственным затратам или к аварии, которая угрожает жизни работников (котлы под давлением, турбины и т.д.).

Потребности в периодических ремонтах удовлетворяются через регламентированное количество отработанных оборудованием часов. Наиболее приемлемое использование такой системы возможно там, где проводится учет работы оборудования по времени. Составляющие элементы ремонтно-технического обслуживания оборудования изображены на рис. 2.

elementi rtoo

Рис. 2 Элементы ремонтно-технического обслуживания оборудования

centralizirovanaya forma organizaciyi roo

Рис. 3 Организационная структура управления службы главного механика крупного промышленного предприятия (централизованная форма организации ремонтного облуживания оборудования)

Высокую экономическую эффективность показала комплексная система ремонтного обслуживания. Основные ее положения и содержание изложены в Типовом положении о комплексной форме организации ремонтного обслуживания машин и оборудования на предприятиях (Київ, НДИПіН, 1988).

Управление ремонтной службой может осуществляться как на централизованной основе, так и на децентрализованной.

Централизованная форма ремонтного обслуживания – это когда весь ремонтный персонал подчинен главному механику предприятия.

Децентрализованная форма – все виды ремонтных работ и обслуживание проводится силами цехового персонала.

На представленной организационной структуре, отдел главного механика является самостоятельной выделенной структурой и организует ремонтное обслуживание в соответствии с графиком.

На эффективность ремонтного обслуживания непосредственно влияют структура и методы управления ремонтным производством. Хотя совершенствованию организационного построения и функционирования системы сложного ремонтнообслуживающего комплекса до сих пор уделяется мало внимания. Около 70-80% машиностроительных предприятий используют децентрализованные или смешанные системы, тогда как эти системы имеют достаточно много недостатков. Главными их них следующие: не использование в полной мере преимуществ концентрации и специализации однородных ремонтных работ; неравномерно загружается ремонтный персонал в течении смены; нередко ремлнтные работники, подчиненны начальнику производственного цеха, используются не по назначению; часто не ведется учет фактических затрат на ремонт; отсутствует единая техническая политика в отрасле ремонта.

remont oborud

Рис. 4 Содержание материально-технической подготовки ремонта оборудования

В структуре ремонтной службы основным производственным подразделением является ремонтно-механический цех (РМЦ). В соответствии с характером производственных процессов, которые используются данным цехом, он относится к металлообрабатывающим. В его состав входят, как правило, основные, вспомогательные участки, отделения, а также служебно-бытовые помещения.

Основные участки: механический, слесарно-сбороный, заготовительный, сварочный, малярный, термический и других направлений. Вспомогательными отделениями являются инструментально-раздоочный склад (кладовая), склад металла, запасных частей, лакокрасочных материалов.

Общее управление РМЦ осуществляет начальник цеха, который непосредственно подчинен главному механику предприятия. Производственными участками руководят мастера.

В состав РМЦ входят цеховое техническое бюро, планово-экономическое бюро, бюро труда и заработной платы и некоторые другие подразделения.

РМЦ как сложная система ремонтного обслуживания оборудования, организует свою производственно-хозяйственную деятельность на основе хозрасчета.

С целью сокращения длительных простоев оборудования, а также затрат на ремонты могут проводиться конструкторско-технологическая, материальная и организационная подготовка ремонтных работ. Содержание материально-технической подготовки производства показано на рис. 4.

Контсрукторско-технологическая (техническая) подготовка предусматривает разработку чертежей на быстроизнашивающиеся детали, составление альбомов такого рода чертежей (особенно это относится к импортному оборудованию, на которые в общем, как правило, отсутствуют чертежи), а также разработку дефектных карточек, типовых технологических процессов разборки, ремонта и сборки станков.

Материальная подготовка состоит в своевременном получении и или изготовлении запасных узлов и деталей, которые заменяют изношенные, а также обеспечение инструментами, приспособлениями, материалами и покупными комплектующими изделиями.

На крупных предприятиях создают централизованную систему материально-технического обеспечения с использованием автоматизированных инфориационных систем управления, обеспечиающих надежную базу для организации всех видов ремонтнообслуживаемого оборудования.

Организационная подготовка позволяет:

К резервам повышения эффективности ремонтно-технического обслуживания относятся совершенствование организационной структуры и структуры управления данной функцией предприятия, а также совершенствование и оптимизация системы ППР на основе математических методов. На большинстве отечественных машиностроительных предприятиях функционируют отдельные слубы главного механика и главного энергетика. В зарубежных фирмах эти слубы объединены в единую электромеханическую службу. Организация единой ремонтной службы предприятия предполагает коренную перестройку и ее внутренних функциональных подразделений.

Источник

Структура ремонтного цикла

Одним из основных положений теоретической базы системы периодических ремонтов является то, что основная потребность оборудования в ремонте может быть удовлетворена путем выполнения плановых ремонтов, составляющих структурно-тождественные, периодически повторяющиеся циклы, получившие название ремонтных циклов.

Последовательность чередования разных видов ремонта в пределах ремонтного цикла называется структурой ремонтного цикла.

Ремонтный цикл состоит из некоторого числа плановых ремонтов, при которых производится главным образом замена изношенных деталей, и завершается ремонтом, в процессе которого кроме замены износившихся деталей устраняют износ направляющих и выполняют другие работы, требующиеся для восстановления точности станка. Ремонты первого вида относятся к текущим ремонтам, а второго вида – к капитальным ремонтам. Если все эти ремонты выполняются качественно, то кроме них не требуется производить ремонты какого-то третьего вида.

Однако практика применения ремонтного цикла, имевшего эту структуру, в начале ее разработки (в 40х годах 20 века) показала несоответствие с ним существовавших в то время норм амортизационных отчислений. Выполнение капитального ремонта через 10-14 тыс. часов работы оборудования не обеспечивалось средствами, которые давали амортизационные отчисления. Это обстоятельство заставило в свое время пойти на увеличение периодов между плановыми капитальными ремонтами. Чтобы это не повлекло за собой снижения точности парка оборудования, его компенсировали введением в ремонтный цикл плановых ремонтов, получивших название средних ремонтов.

Средний ремонт соответствовал капитальному по характеру работ и требованиям к нему: финансирование его производилось, как текущих ремонтов, не за счет амортизационных отчислений, а за счет цеховых расходов. Таким образом, структура ремонтного цикла была приспособлена к существовавшим амортизационным отчислениям. Для обеспечения надлежащего технического состояния и точности основной части металлорежущих станков с незакаленными направляющими требуется производить плановые ремонты через 10-12 тыс. час. их работы, при которых должны исправляться направляющие и выполняться другие работы, необходимые для восстановления точности и характерные для капитального ремонта.

Искусственно созданная структура ремонтного цикла, включающая средний ремонт, впоследствии перешла из положений различных министерств в типовое положение по системе периодических ремонтов.

На практике к среднему ремонту предъявляются пониженные требования по сравнению с капитальным. В результате этого он вылился в упрощенный, неполноценный капитальный ремонт, что делает по существу необоснованным его финансирование за счет амортизационных отчислений. Применение структуры цикла, включающего такой ремонт, снижает эффективность системы периодических ремонтов и отрицательно сказывается на состоянии парка оборудования.

Источник

Структура и периодичность работ по ремонту оборудования на предприятии

Все работы по плановому ремонту оборудования выполняются в определенной последовательности, образуя повторяющиеся циклы.

Ремонтный цикл — это повторяющаяся совокупность различных видов планового ремонта, выполняемых в предусмотренной последовательности через установленные равные числа часов оперативного времени работы оборудования, называемые межремонтными периодами.

Ремонтный цикл завершается капитальным ремонтом и определяется структурой и продолжительностью.

Структура ремонтного цикла — это перечень ремонтов, входящих в его состав, расположенных в последовательности их выполнения.

planoviy remont

Продолжительность ремонтного цикла — это число часов оперативного времени работы оборудования, на протяжении которого производятся все ремонты, входящие в состав цикла (табл. 1).

Таблица 1. Продолжительность ремонтного цикла для металлорежущего оборудования

Металлорежущие станки Продолжительность цикла в годах при

двухсменной работе в производстве

массовом и крупносерийном серийном мелкосерийном и индивидуальном
Станки нормальной точности:

6,5 — 12,0

особо тяжелые, уникальные 7,0 — 13,0 8,5 — 15,0
Прецизионные станки:

6,5 — 13,0

особо тяжелые, уникальные 9,0 — 19,5 10,5 — 22,0
Станки, работающие абразивным инструментом:

4,5 — 8,0

крупные и тяжелые 4,0 — 7,0 5,0 — 9,0 6,5 — 10,5

Простои оборудования, связанные с выполнением плановых и неплановых ремонтов и технического обслуживания, в продолжительность ремонтного цикла не входят.

Срок службы станка до первого капитального ремонта указывается изготовителем станка в технических условиях на станок. При ремонте станков следует руководствоваться эксплуатационными документами.

Металлорежущие станки делятся на три группы: первая группа – легкие и средние станки весом до 10 т, вторая группа – крупные и тяжелые станки весом от 10 до 100 т, третья группа – особо тяжелые — уникальные, весом свыше 100 т.

Меньшие значения продолжительности цикла принимаются для оборудования при обработке на нем чугуна и цветных металлов и оборудования, установленного в запыленных, загазованных и влажных помещениях; большие значения – для оборудования, преимущественно занятого обработкой стали и работающего в нормальных условиях.

Отдельные виды ремонта в течение цикла, т.е. за период между двумя ремонтами, повторяются через определенные промежутки времени и чередуются в определенной последовательности. Например, структуру ремонтного цикла, состоящего из четырех текущих (ТР), одного среднего (СР) и одного капитального ремонта (КР), записывают так:

При этом следует учесть, что между текущими ремонтами проводятся плановые осмотры (ПО) и проверки станков на технологическую точность.

Порядок чередования отдельных видов ремонта в ремонтном цикле представляет собой структуру ремонтного цикла. Структура ремонтного цикла различна для разных типов оборудования.

В табл. 2. приводится примерная структура ремонтного цикла для различных групп металлорежущего оборудования.

Таблица 2. Структура ремонтного цикла для металлорежущего оборудования

Металлорежущие станки Количество ремонтов в цикле
КР СР ТР ПО
Легкие и средние 1 2 6 9
Крупные и тяжелые 1 2 6 27
Особо тяжелые и уникальные 1 2 9 36

Ремонтный цикл Т – период работы станка между двумя капитальными ремонтами или для вновь установленного станка — период от начала его ввода в эксплуатацию до первого капитального ремонта.

Межремонтный период t – период работы станка между двумя очередными плановыми ремонтами.

Межосмотровый период to – период работы станка между двумя очередными осмотрами или между очередным осмотром и очередным плановым ремонтом.

Продолжительность ремонтных циклов, межремонтных и межосмотровых периодов устанавливается по календарному времени эксплуатации станков с учетом коэффициента использования или по количеству отработанных станком часов или какой-либо эквивалентной величине (число рабочих циклов, число изготовленных деталей и т.д).

Структура ремонтного цикла – порядок расположения и чередования ремонтов и осмотров в ремонтном цикле. Структура ремонтных циклов технологического оборудования дана в табл. 3.

Таблица 3. Структура ремонтных циклов для металлорежущего оборудования

Наименование оборудования Ремонтные работы и работы по техническому уходу
чередование работ количество ремонтов
средних малых осмотров
Металлорежущие станки лег кие и средние весом до 10 т КР—ПО—МР—ПО—МР—ПО—СР—ПО—МР —ПО —МР—ПО—СР—ПО — МР— ПО—МР—ПО —КР 2 6 9

Принятые обозначения: КР — капитальный ремонт; СР — средний ремонт; МР — малый ремонт; ПО — плановый осмотр.

Продолжительность ремонтных циклов, межремонтных и межосмотровых периодов для металлорежущих станков зависит от возраста станка и назначается по табл. 4.

Таблица 4. Продолжительность ремонтных циклов, межремонтных и межосмотровых периодов металлорежущих станков

Возраст станков Продолжительность в отработанных часах
ремонтного цикла Т межремонтного периода t межосмотрового периода t0
Легкие и средние весом до 10 т:

Трудоемкость ремонтных операций зависит от вида и сложности ремонта станка. Она определяется его конструктивными и технологическими особенностями и размерами.

Степень сложности ремонта станка, его ремонтные особенности оцениваются в категориях сложности ремонта (в единицах ремонтосложности).

Категория сложности ремонта определяется путем сравнения со станком-эталоном. Существуют таблицы категорий сложности для разных типов и моделей металлорежущих станков и другого оборудования.

Планирование простоев оборудования в ремонте, трудоемкости ремонтных операций осуществляется на единицу ремонтосложности, которые даны в табл. 5–7.

Таблица 5. Нормы времени в человеко-часах на единицу ремонтосложности технологического оборудования

Ремонтные операции Слесарные работы Станочные работы Прочие работы Всего
Промывка как самостоятельная операция 0,6 0,6
Проверка на точность как самостоятельная операция 0,3 0,3
Плановый осмотр перед капитальным ремонтом 1,6 0,4 2,0
Плановый осмотр 1,0 0,5 1,5
Малый ремонт 5,0 4,0 1,0 10,0
Средний ремонт 18,0 10,0 2,0 30,0
Капитальный ремонт 30,0 20,0 4,0 54,0

Таблица 6. Нормы межремонтного обслуживания на одного рабочего в одну смену

Вид оборудования Станочники Слесари Смазчики Шорники
в ремонтных единицах в физических единицах

ременные приводы

Металлорежущие станки (кроме автоматов и полуавтоматов) 1650 560 1000 300
Металлорежущие автоматы и полуавтоматы 1650 400 900

Таблица 7. Нормативы продолжительности простоя металлорежущих станков из-за ремонта в сутках при различной сменности работы ремонтной бригады

Наименование ремонтных работ и работ по техническому уходу Нормативы простоя на одну ремонтную единицу
при работе ремонтной бригады
в одну смену в две смены в три смены
Проверка на точность как самостоятельная операция 0,1 0,05 0,04
Малый ремонт 0,25 0,14 0,1
Средний ремонт 0,6 0,33 0,25
Капитальный ремонт 1,0 0,54 0,41

Нормативы для одной ремонтной единицы являются плановыми нормами, которые принимаются для подсчетов по всем группам ремонтной сложности.

Для металлорежущего станка модели 1А62 присвоена 12-я категория сложности ремонта.

Для проведения одного малого ремонта станка модели 1А62 потребуются, согласно нормативам, приведенным в табл. 5, следующие затраты времени:

Соответственно для капитального ремонта станка модели 1А62 потребуются:

Время простоя станка из-за ремонта округляется при малом и среднем ремонте до целых смен, при капитальном ремонте — до целых суток.

Для оборудования, работающего в три смены, простои при осмотрах перед средним и капитальным ремонтами планируются 0,1 суток на одну ремонтную единицу.

При модернизации оборудования во время среднего и капитального ремонтов нормы простоя в ремонте увеличиваются в зависимости от объема работ по модернизации. Дополнительное время простоя устанавливает главный механик и утверждает главный инженер завода.

При снятии оборудования с фундамента и централизованном ремонте устанавливается дополнительное время простоя на снятие с фундамента, транспортирование и монтаж на фундаменте.

Источник

Мир познаний
Добавить комментарий

Adblock
detector